在全國各地使用的橋式、龍門式起重機，在實際使用中有以下幾個難以解決的問題。

1．大車運行不同步。其主要原因是大車運行時、載重小車經(jīng)常不在橋架中心而引起的偏載造成的。

2．刮風(fēng)天作業(yè)停車有困難。起重機刮風(fēng)天作業(yè)停不下車被風(fēng)刮倒，釀成重大事故。

3．不能準確停車。由于不能準確停車，操作者經(jīng)常打反車進行反接制動。這樣不僅加快了電動機、電器、減速機及傳動機構(gòu)的損壞增加了運行了成本，也違犯了操作規(guī)程、增加了操作者的勞動強度。

一、QZK（F）-1型起重機大車同步運行智能控制裝置的簡介

本裝置采用西門子PLC作核心控制元件。其可靠性高、智能化程度高?？垢蓴_性能好。完善的控制功能加上精良的控制程序，可使橋式、龍門式起重機大車不啃軌不晃動，不用糾偏實現(xiàn)真正的同步運行。本裝置具有欠壓、過載及短路保護及消聲節(jié)能功能。真正達到了安全生產(chǎn)，節(jié)能降耗。

二、QZK（F）-1型起重機大車同步運行智能控制裝置的基本原理

本裝置的基本原理是，控制兩臺大車行走電動機，即能產(chǎn)生工作轉(zhuǎn)矩又能產(chǎn)生平衡轉(zhuǎn)矩。當兩電動機負載相同時不產(chǎn)生平衡轉(zhuǎn)矩，當兩電動機負載不同（即偏載）時兩驅(qū)動電動機之間便產(chǎn)生平衡轉(zhuǎn)矩，負載輕的那臺電動機的力矩向負載重的那臺電動機轉(zhuǎn)移。平衡力矩的大小是隨著偏載自動生成的。即偏載嚴重產(chǎn)生的平衡轉(zhuǎn)矩大，偏載不嚴重產(chǎn)生的平衡轉(zhuǎn)矩小。本裝置不是糾偏，而是控制兩臺驅(qū)動電動機在偏載時產(chǎn)生平衡轉(zhuǎn)矩進行力矩的轉(zhuǎn)移和調(diào)整。使起重機偏載多么嚴重而大車行走卻不偏，可保證兩驅(qū)動電動機轉(zhuǎn)速相同，大車兩支腿不產(chǎn)生位置偏差、從根本上消除了啃軌、晃動等問題，最終達到時時同步。

三、裝置的優(yōu)點

1．由于采用PlC程序控制，使電氣控制系統(tǒng)變得很簡單，故障率低維護方便。

2．本裝置可使起重機大車不用抱閘就能準確停車，加上原來的抱閘有很強的防風(fēng)性能。

3．應(yīng)用本裝置可使起重機大車平穩(wěn)行駛，橋架不會產(chǎn)生應(yīng)力變形、可使起重機的壽命增加一倍。

4．應(yīng)用本裝置設(shè)計大軌距起重機時也不用考慮糾偏的問題，不用分鋼型腿、柔性腿、可以降低造價。

5．應(yīng)用本裝置大車運行同步了也就是運行阻力小了，還可以降低電能消耗。

四、目前國內(nèi)外所謂的能解決大車運行不同步的辦法主要有以下幾種。

1．機電式位置同步系統(tǒng)

其工作原理是，側(cè)偏裝置設(shè)在起重機的柔腿上，當位置偏差達到規(guī)定的調(diào)整值時，通過電控開關(guān)和控制線路使調(diào)整機構(gòu)工作。以改變?nèi)嵬却筌嚨倪\行速度。當調(diào)整不過來時，就要短時間的停止超前運行那條支腿的驅(qū)動電動機。它是間斷式調(diào)整。因為電功率的偏差用檢測到的信號再去控制機械調(diào)整機構(gòu)調(diào)整是跟不上的，所以這種辦法根本解決不了問題。

2．帶輔機的電軸同步系統(tǒng)

其工作原理是，在大車兩支腿的驅(qū)動電動機上，各自同軸安裝一臺相當于驅(qū)動電動機1/2功率的三相異步繞線轉(zhuǎn)子電動機，其定子繞組電源相位與主機相反，轉(zhuǎn)子繞組各項對應(yīng)連接。工作時轉(zhuǎn)子逆旋轉(zhuǎn)磁場運動。當驅(qū)動電動機由負載偏差造成轉(zhuǎn)速不一致時，兩輔機之間就有了電流和電磁功率交換進行調(diào)整。由于應(yīng)用中輔機功率大了不行、小了又調(diào)整不過來，也解決不了同步問題。

3．變頻調(diào)速

變頻調(diào)速是機電式位置同步系統(tǒng)發(fā)展而來的。不同的是執(zhí)行機構(gòu)是電器的而不是機械的。也是位置偏差達到一定值時進行糾偏，若糾不過來還得短時停止超前運行的電動機。變頻以后由于波形畸變，使得電動機鐵磁損耗、溫升和震動增加。更主要的是，變頻調(diào)速不能把輕載電動機的力矩轉(zhuǎn)移到重載的電動機上。而大車運行不同步主要是嚴重偏載造成的，所以仍不能解決同步問題。同時該系統(tǒng)成本高，系統(tǒng)復(fù)雜，維護困難。為了徹底解決大車同步問題達到時時同步，準確停車，防風(fēng)安全，采用國內(nèi)領(lǐng)先的力矩平衡技術(shù)，首創(chuàng)起重機大車同步運行智能控制裝置。